离心风机的矩形截面蜗壳成型时,蜗壳侧壁只需用钢板切断,在滚筒上滚动即可。加工制造方便。因此,选择离心风机常用的矩形截面蜗壳作为风机蜗壳截面的设计依据。介绍了蜗壳型线的设计方案。采用等循环法完成了蜗壳型线的设计,选择等边单元法进行了蜗壳型线的近似绘制。
离心风机蜗壳外形参数的选择
蜗壳宽度的选择和蜗壳较佳宽度的选择并没有给出一种固定的计算方法。建议蜗壳b的宽度为叶轮出口宽度的2-5倍[52-54]。蜗壳的宽度也可通过公式确定。由式计算的蜗壳宽度为0.069m~0.099m,b值为0.72m,为风机叶轮出口宽度的6倍。通过对设计风机的建模和数值计算,当壳体厚度为叶轮出口宽度的6倍时,效率低,流量大,总压低。因此,根据离心风机的数值计算和文献综述的结果,管道离心风机,蜗壳宽度是叶轮出口宽度的4倍,即b为0.48m。
除了数值模拟和实验测量外,传统的多翼离心风机的性能改进主要集中在多翼离心风机的结构优化设计上,取得了较好的效果。王斗提出了双圆弧叶片的设计方法,解决了离心风机单圆弧叶片普遍存在的进口负荷大、空分严重的问题。毛泉友采用分段设计法,叶片沿叶片高度方向设计成梯形和矩形截面。通过数值研究发现,分段设计的风机效率比原型风机提高了3.69%,离心风机风量增加了16.3%。研究发现,后缘自然切割的叶片在翼型表面具有流线型设计,前盘区具有较低的循环流量,可以获得较大的空气量和总压。适用于柜式空调多翼离心风机的叶片设计。离心风机叶片在不同圆弧曲率角和进口安装角组合下的风机性能。分析表明,小型离心风机价格,双圆弧叶片的气动性能优于单圆弧叶片。通过对刀片的穿孔,吴先军等。使部分气流从高压面流向叶片的低压面,多翼式离心风机,使离心风机涡流分离点移到叶片下方。这样可以降低叶片出口段分离区的涡流强度和尺度,降低噪声。然而,这种方法需要更高的处理精度。研究发现,在倾斜叶片出口角不变的情况下,与直叶片相比,风体积略有减小,但叶片通道内的流动分离度有所减小。
离心风机的传动方式因使用场合不同而不同,离心风机的传动方式也不同,如图1.2所示。当离心风机叶轮的转速与电机相同时,大型风机可以通过联轴器将风机叶轮与电机直接联接,称为d传动。这种传动方式的优点是可以使风机结构紧凑,减少机身。当风机是小型机器时,叶轮可直接与电机轴连接,称为a型传动。这种传动方式可以有效地减小风机的体积,使风机结构更加紧凑。当风机转速与电机转速不同时,可采用皮带轮变速传动方式。离心风机根据具体形式可分为b、c、e、f四种,通常叶轮安装在主轴端部。这种结构叫做悬臂。其优点是易于拆卸。对于大型单吸和双吸离心风机,叶轮通常放置在两个轴承的中间。这种结构称为双支承式。其优点是风扇运转平稳。流量损失会降低离心风机的实际压力,泄漏损失会降低风机的流量,叶轮损失和机械损失会导致风机附加功率的增加,山东离心风机,从而降低风机的效率。流量损失气体流经离心风机的进气室、叶轮、蜗壳和出口扩压器。由于气体通道的粘性和形状不同,在整个流动过程中存在摩擦损失和涡流损失(边界层分离、二次流、尾流损失等)。目前,在现有的离心风机损失模型中,不同部件的各种损失(如进气室损失、叶轮进口气流从轴向到径向的损失、叶轮通道损失、蜗壳损失、变工况下叶片进口冲击损失)是*计算的。
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