传送带输送流水线喷砂机
输送式自动转弯流水线喷砂机参数：
工件外形尺寸:宽 ≤600mm 高度≤350mm
适用范围：金属或非金属工件表面清理加工
喷砂舱体尺寸:(长*宽*高) 1200*1100*950(mm)
气源压力：0.5-0.8mpa
耗气量：1m³/min/(压力为0.6mpa时)
除尘箱噪声：≤85分贝
电源：380v/50hz，三相五线制
输送速度：0.5-5米/分钟以内可调(标准配置)
工件重量：平板件≤30kg（注：其他需根据具体工件外型尺寸定）
输送方式：专用皮带连续通过式输送，此装置由变频调速电机带动输送。
清理等级：sa2.5～sa3 (gb8923-1988)
室内照明：采用18w led 2盏
磨料种类：为60-280#非金属类磨料（使用其他种类磨料需注意调整配置）
磨料回收方式：螺旋输送加风力方式回收
喷砂后工件表面清洁方式：压缩空气吹净
分离器：采用旋风分离器（分离效果好，喷枪出砂量大，加工效能高）
除尘箱：采用滤芯脉冲定时振打除尘，除尘效果好
回砂管：采用专用回砂软管（美观，耐磨，装拆方便）
抽尘管：采用专用抽尘pvc胶管（耐磨，装拆方便，不受摆放场地条件约束）
人员分配：所以需1-2人操作(具体根据客户工件大小由客户自行确定)
装机功率：约8kw左右（不含所需空压机功率）
传送带自动转弯流水线喷砂机设备由主机、旋风分离器、除尘箱、空气压缩系统（客户自备）、电气系统等组成.
a）主机
主机主要由喷砂室、隔离室、喷头、喷枪摆动机构、皮带输送机构、吹砂装置、电控箱、输送架体、回收机构等组成。
喷砂室外型尺寸：1200（l）*1100（w）*950（h）mm。 （喷砂舱内部）
喷砂清理室由冷轧钢板型材等焊接而成，内表面四壁粘贴3mm橡胶皮保护，喷砂室共布置12支喷头。隔离室两侧设置挡尘帘，以防止粉尘外泄。工件在喷砂室完成喷砂加工后，进入出料隔离室，出料隔离室布置了吹砂风头，可将工件表面的滞砂吹落至回砂斗内循环使用。
1、输送皮带为专业制作，输送驱动电机采用变频调整，以满足客户的工艺需求。
2、配置12套标准b型喷砂头，铝质体，碳化硼喷嘴 （喷嘴通径：φ8mm）
3、两侧输送线总长为3200mm，宽为1200mm，有效加工宽度为600mm（此宽度仅为平板件有效,包括号夹具）。
b）除尘箱
由滤芯、脉冲仪、脉冲阀，离心风机、集尘斗车等组成。设置1台2滤芯除尘器。箱体由3mm主要部件采用5mm冷轧钢板焊接而成，内外表面喷塑。
外形为：950（l）*950（w）*1500（h）mm。（注：不含风机高度）
c） 电气系统
电气系统由压力表（喷砂压力显示）、调压阀（12个调压阀每个单独控制12支喷头）、电磁阀（每支单独控制关闭）、行程开关、换向开关、控制箱、电机、相应的电气管路及控制组件等组成。
d） 设备总功率：约6kw 电源380v/50hz 三相五线制
输送驱动电机（台力牌）：0.75kw，配变频器；
喷头摆动电机（台力牌）：0.4kw，配变频器；
抽尘风机(九州牌)： 3kw；
照明：18w led灯2盏。
e） 气压缩系统（用户自配）
喷砂压力按工艺要求可进行调整，压力3~7bar不等，喷头由调压阀控制，并有压力表显示。喷砂压力为0.6mpa时，总耗气量约为6m3/min，为保证喷砂压力稳定，要求空压机满足空气压力在7bar以上，输出流量在10m3/min以上的干燥压缩空气。
输送式自动通过流水线喷砂机使用安全注意事项：
1、使用过程中如发现分气罐接口有漏气现象，请将储气罐排气端球阀关闭，开启风机，然后开启喷砂开关，待听不到喷气声音，关闭上述开关，再将分气罐接口处1.5寸过滤器拆下，重新在丝口上缠绕生胶带后将过滤器装上并旋紧，开通储气罐排气端球阀，待检查接口处不漏气方可;
2、在主机舱前后门下方均设有接砂槽，当门被打开时，门口处积砂会掉落在接砂槽内，而在清理其内积砂时，可采用用小刷子将槽内的砂粒扫到机舱壁小孔处落回机舱循环使用;
3、 请在使用过程中经常检查除尘箱门、分离器加砂门处是否密封良好，如有漏气，请及时关机重新将其密封，以避免灰尘的泄露。
4、应经常检查门控极限开关及各个管路连接处，使之经常处于良好状态。
5、 除尘箱相连接管路设有调节风门，调节手柄在管路上端，其与管路垂直时为关闭状态，此时风量小;其顺着管路方向时为开启状态，此时风量。
6、应定期检查(每使用70小时检查一次)喷头的喷咀、气咀护套磨损情况，如有磨损请按喷头使用维护要求处理;砂管、回砂管、抽尘管，需经常检查保证其处于良好状态。以上管道及气咀护套可在每使用一段时间后旋转90度，以增加使用时间。
7、不得将任何除规定磨料以外的其他物品掉入机舱内，以免损坏或堵塞喷咀及管路。
8、需定期将集砂斗过滤网上的杂物清理掉。
9、在喷砂过程中，如发生异常工作状态，应立即按下“急停开关”或“电源开关”，本机立即自动停止运行，等检查无误后关上工作室门，重新启动操作按钮，喷砂工作重新开始。
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工件外形尺寸:宽 ≤600mm 高度≤350mm
适用范围：金属或非金属工件表面清理加工
喷砂舱体尺寸:(长*宽*高) 1200*1100*950(mm)
气源压力：0.5-0.8mpa
耗气量：1m³/min/(压力为0.6mpa时)
除尘箱噪声：≤85分贝
电源：380v/50hz，三相五线制
输送速度：0.5-5米/分钟以内可调(标准配置)
工件重量：平板件≤30kg（注：其他需根据具体工件外型尺寸定）
输送方式：专用皮带连续通过式输送，此装置由变频调速电机带动输送。
清理等级：sa2.5～sa3 (gb8923-1988)
室内照明：采用18w led 2盏
磨料种类：为60-280#非金属类磨料（使用其他种类磨料需注意调整配置）
磨料回收方式：螺旋输送加风力方式回收
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分离器：采用旋风分离器（分离效果好，喷枪出砂量大，加工效能高）
除尘箱：采用滤芯脉冲定时振打除尘，除尘效果好
回砂管：采用专用回砂软管（美观，耐磨，装拆方便）
抽尘管：采用专用抽尘pvc胶管（耐磨，装拆方便，不受摆放场地条件约束）
人员分配：所以需1-2人操作(具体根据客户工件大小由客户自行确定)
装机功率：约8kw左右（不含所需空压机功率）
传送带自动转弯流水线喷砂机设备由主机、旋风分离器、除尘箱、空气压缩系统（客户自备）、电气系统等组成.
a）主机
主机主要由喷砂室、隔离室、喷头、喷枪摆动机构、皮带输送机构、吹砂装置、电控箱、输送架体、回收机构等组成。
喷砂室外型尺寸：1200（l）*1100（w）*950（h）mm。 （喷砂舱内部）
喷砂清理室由冷轧钢板型材等焊接而成，内表面四壁粘贴3mm橡胶皮保护，喷砂室共布置12支喷头。隔离室两侧设置挡尘帘，以防止粉尘外泄。工件在喷砂室完成喷砂加工后，进入出料隔离室，出料隔离室布置了吹砂风头，可将工件表面的滞砂吹落至回砂斗内循环使用。
1、输送皮带为专业制作，输送驱动电机采用变频调整，以满足客户的工艺需求。
2、配置12套标准b型喷砂头，铝质体，碳化硼喷嘴 （喷嘴通径：φ8mm）
3、两侧输送线总长为3200mm，宽为1200mm，有效加工宽度为600mm（此宽度仅为平板件有效,包括号夹具）。
b）除尘箱
由滤芯、脉冲仪、脉冲阀，离心风机、集尘斗车等组成。设置1台2滤芯除尘器。箱体由3mm主要部件采用5mm冷轧钢板焊接而成，内外表面喷塑。
外形为：950（l）*950（w）*1500（h）mm。（注：不含风机高度）
c） 电气系统
电气系统由压力表（喷砂压力显示）、调压阀（12个调压阀每个单独控制12支喷头）、电磁阀（每支单独控制关闭）、行程开关、换向开关、控制箱、电机、相应的电气管路及控制组件等组成。
d） 设备总功率：约6kw 电源380v/50hz 三相五线制
输送驱动电机（台力牌）：0.75kw，配变频器；
喷头摆动电机（台力牌）：0.4kw，配变频器；
抽尘风机(九州牌)： 3kw；
照明：18w led灯2盏。
e） 气压缩系统（用户自配）
喷砂压力按工艺要求可进行调整，压力3~7bar不等，喷头由调压阀控制，并有压力表显示。喷砂压力为0.6mpa时，总耗气量约为6m3/min，为保证喷砂压力稳定，要求空压机满足空气压力在7bar以上，输出流量在10m3/min以上的干燥压缩空气。
输送式自动通过流水线喷砂机使用安全注意事项：
1、使用过程中如发现分气罐接口有漏气现象，请将储气罐排气端球阀关闭，开启风机，然后开启喷砂开关，待听不到喷气声音，关闭上述开关，再将分气罐接口处1.5寸过滤器拆下，重新在丝口上缠绕生胶带后将过滤器装上并旋紧，开通储气罐排气端球阀，待检查接口处不漏气方可;
2、在主机舱前后门下方均设有接砂槽，当门被打开时，门口处积砂会掉落在接砂槽内，而在清理其内积砂时，可采用用小刷子将槽内的砂粒扫到机舱壁小孔处落回机舱循环使用;
3、 请在使用过程中经常检查除尘箱门、分离器加砂门处是否密封良好，如有漏气，请及时关机重新将其密封，以避免灰尘的泄露。
4、应经常检查门控极限开关及各个管路连接处，使之经常处于良好状态。
5、 除尘箱相连接管路设有调节风门，调节手柄在管路上端，其与管路垂直时为关闭状态，此时风量小;其顺着管路方向时为开启状态，此时风量。
6、应定期检查(每使用70小时检查一次)喷头的喷咀、气咀护套磨损情况，如有磨损请按喷头使用维护要求处理;砂管、回砂管、抽尘管，需经常检查保证其处于良好状态。以上管道及气咀护套可在每使用一段时间后旋转90度，以增加使用时间。
7、不得将任何除规定磨料以外的其他物品掉入机舱内，以免损坏或堵塞喷咀及管路。
8、需定期将集砂斗过滤网上的杂物清理掉。
9、在喷砂过程中，如发生异常工作状态，应立即按下“急停开关”或“电源开关”，本机立即自动停止运行，等检查无误后关上工作室门，重新启动操作按钮，喷砂工作重新开始。
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