精密cnc零件-东莞市力凡机电科技-精密cnc零件定做
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有以下方面：
1)机床进给单位被改动或变化
2)机床各轴的零点偏置(nulloffset)异常
3)轴向的反向间隙(backlash)异常
4)电机运行状态异常，即电气及控制部分故障
5)此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
数控车床加工在汽车制造业的应用
数控车床加工有很多种；从大类上分，有数控车床加工，有通用数控车床加工；从加工品种上分，有加工壳体类的数控车床加工数控铣床、加工心，有加工轴类的数控车床、车削心，凸轮数控磨床等；从数控车床加工的控制要求上分，有单轴数控的数控砂带抛光机，有五联动的数控切齿机、数控滚刀磨；从控制的复杂性上分，有简易数控，有多通道数控；从驱动方式上分，有步进电动机，有直流伺服电动机，有交流同步伺服电动机，有交流异步伺服电动机，有直线电动机；从主轴驱动方式上分，有直流主轴电动机，有交流主轴电动机，有交流电主轴；从位置反馈方式上分，有全闭环反馈，有半闭环反馈，有开环控制等等。 数控车床加工有很多种；从大类上分，有数控车床加工，有通用数控车床加工；从加工品种上分，有加工壳体类的数控车床加工数控铣床、加工心，有加工轴类的数控车床、车削心，凸轮数控磨床等；从数控车床加工的控制要求上分，有单轴数控的数控砂带抛光机，有五联动的数控切齿机、数控滚刀磨；从控制的复杂性上分，有简易数控，有多通道数控；从驱动方式上分，有步进电动机，有直流伺服电动机，有交流同步伺服电动机，有交流异步伺服电动机，有直线电动机；从主轴驱动方式上分，有直流主轴电动机，有交流主轴电动机，有交流电主轴；从位置反馈方式上分，有全闭环反馈，有半闭环反馈，有开环控制等等。
数控车床加工的良好柔性.高调整、加工精度高，早就被汽车制造者关注，60年代就开始进军汽车制造业零部件生产领域。由于其成本高，系统功能及效率不理想，而一直没有得到广泛应用。进入二十世纪九十年代，伴随着市场竞争的加剧；多品种生产da限度满足市场的多样化需要，直到满足每一位数控车床加工用户的需要，成为汽车制造业制造者追求的目标，以数控机床为主体的柔性制造单元，被大量使用。当今数控机床的*发展方向有两个：
高速数控车床加工，以高速度来达到率。目前的国际水平是主轴转速≤25000rpm，精密cnc零件定做，加、减速度≤2.5g，快速移动≤160m/min，精密cnc零件加工，要达到这个新的水平，数控机床的驱动、机械传动、机械结构、刀具都要有很大的改进。机床的主轴必须使用电主轴，主轴承一般采用陶瓷轴承，难点是冷却、润滑，精密cnc零件价格，使用寿命一般20，000h。驱动一般采用直线电机加线性导轨（也有用静压导轨的），90m/min，1g的机床也有用大螺距双滚珠丝杆预张紧方案的双伺服电机驱动的。机械结构一般采用框架箱式结构。刀具采用高硬度高耐热刀具，刀柄采用hsk对柄。
以数控车床加工专机化或者是机床数控化来解决柔性和率的矛盾。目前，欧美汽车生产大多采用由高速加工心组成的敏捷生产系统，这种系统可以100%的柔性混流多品种生产，由多个称作岛式的柔性加工单元组成，每个岛由多台同类机床及将机床连接起来的机械手组成，采用带电子贮存器的随托盘与机床进行信息交换。值得注意的是这些设备供应商不仅掌握了设备制造的专有技术，而且都非常重视汽车制造工艺流程的开发，他们能够向用户提供交*工程，拥有自己的系统开发能力。机床的可靠性指标*为*，单机开动率达98%以上。采用这种生产系统，汽车制造业制造厂家的新产品的工业化投放周期大大缩短。
经过二十多年的改革开放，在国内汽车制造业零部件制造领域，精密cnc零件，数控车床加工的使用越来越广泛。但大多是从欧，美，日进口机床，欧美日机床的特点是：可靠性好，故障率低；人机界面的设计重视人性化；带有主动测量及补偿系统；可以提供带自动上下料装置加工单元；机床设计模块化。而国产数控机床厂家虽然不少，但从品种看，仍然是低层次的通用数控车床较多，对于适合大批量汽车发动机，变速箱，底盘主要零部件的多轴数控加工心，品种少，并且大多没有经受大批量生产考验。
为了使国产数控车床加工尽快大规模进入汽车制造业，我认为国产数控车床加工制造商应着力提高自身能力，主要有以下几方面：
要建立自身的汽车制造业零部件的制造工艺能力，针对汽车零部件制造的要求开发产品。逐步形成系列化、模块化的数控机床产品，满足汽车制造业零部件制造生产的需要。
要重视朕线设备的开发（输送装置，托盘等），数控机床制造商作为汽车零部件加工线的主机供应商，不仅要重视主机的设计制造，还要高度重视构成现代敏捷柔性单元的各要素的开发，如机械手，输送装置等。因为这些装置的可靠性影响了生产线的开动率。而开动率对于大规模生产的汽车制造业工业是非常重要的。
拥有整线辅机的配套能力。由于交*工程的要求，作为，曾承包商还要注意建立自己整线承包工程的长期合作伙伴如清洗机等，因为，配套设备制造商的能力也影响整线承接能力。
提高整线自动化设计能力，现代汽车制造业零部件制造已进入敏捷生产时代，自动化信息系统设计的合理与否，决定了生产系统的正常运行。它是高科技技术在汽车零部件制造方面的应用。是现代数控机床系统供应商的核心竞争力所在。
建立有效的用户问题反馈机制；树立用户至上的观念，建立快速服务系统；汽车生产是大批大量生产，对数控车床加工生产设备的维护及维修要及时。及时有效的服务增强了企业竞争力；同时有利机床产品质量的改进提高。
重视数控车床加工可靠性设计，机床的可靠性主要由可靠的数控车床加工制造体系保证的，必须重视制造过程的质量控制；保证制造过程的一致性对于机床制造业是很重要的。
利用开放及与国际交往的有利机遇；吸收消化，建立与国际同步的数控车床加工机床标准。
重视与数控车床加工数控系统厂家的交流合作，适时地开发具有自己知识产权的数控系统，该数控系统应该是开放式的，能da限度满足汽车零部件制造业需要。
建立可靠的数控车床加工制造系统，信守合同，重视交货期。
在国第八届国际机床数控车床加工展览会上，有一批国产设备厂家已经展出了自己的新产品，如东风设备厂生产的pm400ii高速加工心，大连亿达日平，沈阳数控等厂家展出的加工心比较适合发动机变速箱壳体类零件的加工，南京二机床，重庆机床厂生产的数控该艺机，数控插齿机，数控剃齿机适合变速箱齿轮齿形加工，还有很多其他的数控机床厂家也都展出了很多种数控机床产品。相信国产数控机床制造商只要*树立以用户为心的市场观念，坚持持续改进的思想，完全有能力制造出满足汽车制造生产要求的高质量标准的数控机床及柔性制造系统，国内汽车制造业制造商完全用我们自己的数控机床制连闯产汽车已指日可持了。
超精密零件加工精度以纳米，甚至终以原子单位(原子晶格距离为0.1～0.2纳米)为目标时，超精密零件切削加工方法已不能适应，需要借助*精密零件加工的方法，即应用化学能、电化学能、热能或电能等，使这些能量超越原子间的结合能，从而去除工件表面的部分原子间的附着、结合或晶格变形，以达到超精密加工的目的。属于这类加工的有机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝射、激光束加工、金属蒸镀和分子束外延等。这些超精密零件加工方法的特点是对表面层物质去除或添加的量可以作*细微的控制。但是要获得超精密零件加工精度，仍有赖于精密的加工设备和精que的控制系统，并采用超精密掩膜作中介物。例如超大规模集成电路的制版就是采用电子束对掩膜上的光致*蚀剂（见光刻）进行曝射，使光致*蚀剂的原子在电子撞击下直接聚合(或分解)，再用显影剂把聚合过的或未聚合过的部分溶解掉，制成掩膜。电子束曝射制版需要采用工作台定位精度高达±0.01微米的超精密加工设备。
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数控车床加工在汽车制造业的应用
数控车床加工有很多种；从大类上分，有数控车床加工，有通用数控车床加工；从加工品种上分，有加工壳体类的数控车床加工数控铣床、加工心，有加工轴类的数控车床、车削心，凸轮数控磨床等；从数控车床加工的控制要求上分，有单轴数控的数控砂带抛光机，有五联动的数控切齿机、数控滚刀磨；从控制的复杂性上分，有简易数控，有多通道数控；从驱动方式上分，有步进电动机，有直流伺服电动机，有交流同步伺服电动机，有交流异步伺服电动机，有直线电动机；从主轴驱动方式上分，有直流主轴电动机，有交流主轴电动机，有交流电主轴；从位置反馈方式上分，有全闭环反馈，有半闭环反馈，有开环控制等等。 数控车床加工有很多种；从大类上分，有数控车床加工，有通用数控车床加工；从加工品种上分，有加工壳体类的数控车床加工数控铣床、加工心，有加工轴类的数控车床、车削心，凸轮数控磨床等；从数控车床加工的控制要求上分，有单轴数控的数控砂带抛光机，有五联动的数控切齿机、数控滚刀磨；从控制的复杂性上分，有简易数控，有多通道数控；从驱动方式上分，有步进电动机，有直流伺服电动机，有交流同步伺服电动机，有交流异步伺服电动机，有直线电动机；从主轴驱动方式上分，有直流主轴电动机，有交流主轴电动机，有交流电主轴；从位置反馈方式上分，有全闭环反馈，有半闭环反馈，有开环控制等等。
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高速数控车床加工，以高速度来达到率。目前的国际水平是主轴转速≤25000rpm，精密cnc零件定做，加、减速度≤2.5g，快速移动≤160m/min，精密cnc零件加工，要达到这个新的水平，数控机床的驱动、机械传动、机械结构、刀具都要有很大的改进。机床的主轴必须使用电主轴，主轴承一般采用陶瓷轴承，难点是冷却、润滑，精密cnc零件价格，使用寿命一般20，000h。驱动一般采用直线电机加线性导轨（也有用静压导轨的），90m/min，1g的机床也有用大螺距双滚珠丝杆预张紧方案的双伺服电机驱动的。机械结构一般采用框架箱式结构。刀具采用高硬度高耐热刀具，刀柄采用hsk对柄。
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