使用双头镗孔机具有以下明显优势:
一、提升加工效率,降低客户采购成本。目前使用普通车床加工辊筒,需要将筒体两端分别加工,并且需要先经行粗加工,再经行精加工,多次的装夹浪费了大量的时间,使得辊筒的加工成本居高不下。使用双头镗孔机,可以一次装夹后,两头同时加工,并且粗加工和精加工可以合并加工,加工的效率得到明显的提升,因此可以给客户提供更低的采购成本。
第二、提高产品加工精度,满足客户对品质的更高要求。使用普通车床加工辊筒,所有的尺寸都是通过人为的测量来控制,精度也是通过人为来控制,难免会生产不良品。使用双头镗孔机加工产品,是将设备编程完成后,完全由设备来控制质量,对于生产的产品质量更有把握,因此可以给客户提供更高质量的产品。
第三、减少对熟练工人的依赖,满足客户订单的快速增长需求。目前愿意学习车加工的人越来越少,市场上对于车工的招聘难度越来越大,培养一个熟练的车加工需要花费大量的时间和精力,快速增长的订单需求使得他不得不寻求比较*的设备来解决这一问题。双头镗孔机的引进有助于减少车工的需求量,在客户订单量快速增长期间可以很好的应对。
改进的调头镗孔加工方法
加工工艺。箱体类工件如图2所示,先加工出工艺侧基面“a”,使其与两孔中心线平行。利用工件较长的侧基面“a”,在镗削d1孔前调整装夹工件,使工件侧基面“a”与工作台纵向移动平行,平行度小于0.005mm/m,然后利用镗床主轴外圆的办法调整机床主轴中心与侧基面“a”重合在一个基面上,工作台横向移动l距离,镗削d1孔,如图3所示。
d1孔镗削完后,工作台回转180°,校准使工件侧基面“a”与工作台纵向移动平行,平行度小于0.005mm/m,然后再利用镗床主轴外圆的办法使机床主轴中心与侧基面“a”重合在一个基面上,工作台横向移动距离l,镗削d2孔。
如果工件上没有较长的侧基面,可以在工件侧面放一平尺作为工艺基准,在校好d1孔时,再校准平尺,侧基面与d1孔轴线平行,使平尺侧基面与工作台纵向移动平行,平行度小于0.005mm/m,调整机床主轴中心与平尺侧基面重合在一个基面上,然后工作台横向移动一个距离,镗削d1孔,d1孔镗完后,用同样的调整方法校准镗削d2孔。
采取新的调头镗削加工工艺,消除了两次工作台回转180°的角度定位误差,同时还消除了工作台纵向移动误差。
与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。这是因为:
(1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制,刚性差,容易产生弯曲变形和振动;
(2)用定尺寸刀具加工孔时,孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;
(3)加工孔时,切削区在工件内部,排屑及散热条件差,加工精度和表面质量都不易控制。
钻孔
钻孔是在实心材料上加工孔的头一道工序,钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式:一种是钻头旋转;另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的,在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反,钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有:麻花钻、中心钻、深孔钻等,其中常用的是麻花钻,其直径规格为 。
由于构造上的限制,钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低,加之定心性不好,钻孔加工的精度较低,一般只能达到it13~it11;表面粗糙度也较大, ra一般为50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大,便携镗孔机,切削。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔,例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔,则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
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